RANGCLASSIFICATIE, PRODUCTIEPROCES EN PRESTATIES VAN GESINTERDE MAGNESIA

In de vuurvaste industrie wordt met licht gebrand magnesiumoxide uit magnesiet of licht magnesiumoxide geproduceerd door de chemische methode van zeewater en pekel gecalcineerd in een roterende oven of schachtoven bij een temperatuurbereik van 1500 ~ 2000 graden om het magnesiumoxide door het kristal te laten gaan korrels groeien op en verdichten en transformeren in bijna inert magnesiumoxide dat gesinterd magnesiumoxide of opnieuw verbrand magnesiumoxide wordt genoemd.
Productieproces
Volgens verschillende sinterkarakteristieken van grondstoffen en verschillende producttechnische vereisten, kan calcineren in één stap of calcineren in twee stappen worden gebruikt in het productieproces. De kwaliteit wordt voornamelijk bepaald door het gehalte aan magnesiumoxide, de bulkdichtheid, de CaO/SiO2-verhouding en de kristalgrootte. De magnesiumoxide die momenteel op de internationale markt wordt verkocht, is verdeeld in zes klassen.
Om magnesia van hoge kwaliteit te produceren, wordt het gezuiverde magnesietconcentraat over het algemeen gebruikt en naar een lichtverbrandende oven gestuurd voor lichtverbranding (1000 ~ 1100 graden) om lichtverbrandend (ook bekend als licht) magnesia te verkrijgen, dat dan is geperst door een balpers De bal wordt gesinterd in een tweestaps calcineermethode in een hercalcineringsoven. De volgende drie methoden worden gewoonlijk gebruikt voor calcinering in twee stappen.
① Meerlaagse oven-draaioven of schachtovenmethode.
Dit is een methode waarbij magnesietconcentraat [MgO of Mg(OH)2] licht wordt verbrand in een meerlaagse oven en vervolgens opnieuw wordt verbrand in een draaitrommeloven of schachtoven. Zo gebruikt het Belgische NESA-bedrijf de flotatiemethode om het magnesietconcentraat (MgCO3) te bereiden en wordt het gedroogde magnesietconcentraat met de schroeftransporteur naar de meerlagenoven gestuurd. Na voorverwarmen, licht branden en afkoelen ontstaat licht branden. Magnesium oxide.
De meerlaagse oven bestaat uit een ringoven en een verticale kolom. De oven heeft een buitendiameter van 7850 mm, in totaal 12 lagen, 30 branders, zware olie als grondstof en een lichte brandtemperatuur van 900 graden. Elke laag van de haard heeft afwisselende of perifere en centrale lekgaten, en de materialen worden van de ene laag naar de volgende geharkt door de lekgaten door de harktanden die op de harkarmen zijn geïnstalleerd. Het gebrande licht gebrande magnesia wordt met een schroeftransporteur aangevoerd aan de dubbelrollenbalpers. De invoertemperatuur is ongeveer 700 graden, de rol van de balpers is ongeveer 750 mm, de rolbreedte is ongeveer 320 mm, de nominale snelheid van de rol is 10,7 omw/min en het instelbereik is 5 ~ 16 omw/min, de totale druk is 3520kN, wanneer de snelheid van de balpers 16r/min is, het motorvermogen 168kW is, de koelwaterbehoefte 9m3/h is, de bal de vorm heeft van abrikozenpitten en het volume ongeveer 7~ is 10cm3. Het eindproduct Het tarief is ongeveer 65 procent. De gecomprimeerde ballen worden naar de schachtoven gestuurd om opnieuw te worden gebakken, de baktemperatuur is 2000 graden, de gebakken ballen worden uit de schachtoven afgevoerd en kunnen naar buiten worden getransporteerd nadat ze door de koeler zijn afgekoeld tot ongeveer 90 graden.
De Noord-Koreaanse Magnesium Mine Company gebruikt het grote open magnesiet nabij de haven van Chongjin om het magnesietconcentraat door middel van flotatie te bereiden. De slurry wordt voor ontwatering in 9 schijfcentrifuges gepompt en het ontwaterde concentraat wordt door een transportband getransporteerd. Voer 8 tussenbakken in en bevoorraad 4 meerlaagse ovens voor licht stoken. Het bereide lichtgestookte magnesiumoxidepoeder wordt bevochtigd met ongeveer 10 procent water en er worden 4 kogelpersen gebruikt voor twee fasen zonder toevoeging van bindmiddel. De geperste bal wordt voorgeperst en vervolgens doodgedrukt. Om de sterkte te vergroten, wordt de materiaalbal voorverwarmd en gedroogd op de mobiele roostermachine met afvalgas uit de draaitrommeloven, en uiteindelijk naar twee 110 meter lange draaitrommelovens gestuurd om opnieuw te verbranden. De baktemperatuur is 1900 graden.
② Suspensiebrander-draaioven of schachtovenmethode.
In het buitenland, wanneer de Plepol-type suspensiebrander-roterende oven of schachtoven wordt gebruikt om magnesiumoxide te produceren, wordt over het algemeen een drietraps warmtewisselaar gebruikt om het flotatieconcentraat te verwarmen tot een temperatuur die dicht bij de lichte baktemperatuur ligt, en vervolgens te verzenden het naar de suspensiebrander. brandwond. Nadat het lichtgebrande magnesiumoxidepoeder is bereid, gaat het de balpers binnen bij een temperatuur van 700-900 graden, drukt het tot pellets met een druk van 15t/cm2 en stuurt de pellets naar het trilscherm door de lift. Na het uitzeven van het poeder worden de pellets met een temperatuur van 500-750 graden in een draaioven of schachtoven geplaatst om opnieuw te sinteren, en de baktemperatuur is 1800-2000 graden. Het gesinterde magnesiumoxide dat uit de oven komt, wordt gekoeld tot 60 ~ 80 graden met een mobiele roosterkoeler of een cilindrische koeler.
③ Roterende oven-roterende ovenmethode.
Dit is een methode om met licht te branden in een draaioven, de ballen door een balpers te persen en vervolgens opnieuw te branden in een andere draaioven. De draaioven die wordt gebruikt door de Feinanxiaer Mining and Shipping Company van het Skalistieri-consortium in Griekenland, verbrandt licht magnesietconcentraat op 1000 graden, en het licht verbrande oxidepoeder wordt in een bal geperst en vervolgens gewogen op 2000 graden in de draaioven. Na het bakken zijn de prestaties van het gesinterde magnesiumoxide 95 procent MgO en is de bulkdichtheid 3,4 ~ 3,5 g / cm3.
Prestaties van gesinterd magnesiumoxide
De prestaties worden voornamelijk beoordeeld aan de hand van het MgO-gehalte, de volumedichtheid van de deeltjes en de verhouding CaO/SiO2. Over het algemeen is het vereist dat het MgO-gehalte in magnesiumoxide hoog is en dat de onzuiverheidscomponenten SiO2, CaO, Al2O3, Fe2O3 laag zijn. Dit soort hoofdfase is voornamelijk periklaas, met minder cement, en er ontstaat een betere directe bindingsstructuur van periklaas. De verhouding CaO/SiO2 bepaalt de fasesamenstelling van de matrix in magnesiumoxide. Theoretisch wordt verwacht dat de verhouding van zijn massa kleiner is dan 0.93 of groter dan 1.86. Om mineralen met een hoog smeltpunt te krijgen.
Bovendien, wanneer de CaO/SiO2 laag is, wordt het silicaat de film of schil die het magnesiumoxidekristal omringt; wanneer de CaO / SiO2 hoog is, is het filmvormende effect van het silicaat niet zo significant, en het silicaat verschijnt geïsoleerd, en de vierkante Magnesia-kristallen worden direct met elkaar gecombineerd, wat gunstig is voor de prestaties bij hoge temperaturen van magnesia . De vuurvaste industrie is over het algemeen van mening dat de CaO:SiO2-verhouding kleiner is dan 3:1 geen kwalitatief hoogstaand product is, en de CaO:SiO2=(3:1)~(8:1) is het meest populair product op de markt, maar het kan niet verder gaan dan de grenswaarde van dit bereik, omdat het bijwerkingen zal veroorzaken. Hoe hoger het MgO-gehalte van gesinterd magnesia, hoe lager het gehalte aan CaO en SiO2, en hoe groter de verhouding CaO:SiO2, hoe beter de sterkte bij hoge temperaturen, slakweerstand en volumestabiliteit van gesinterd magnesia.