Gedetailleerde beschrijving van het productieproces van keramische vezeldeken:
Steenklei en kaolien worden door een verpulveraar vermalen tot de vereiste grootte voor het vervaardigen van keramische vezels; of gemengd met verschillende percentages industrieel aluminiumpoeder, industrieel silicapoeder en zirkoonzandpoeder om vier verschillende soorten producten te maken.
Bij het maken van verschillende producten worden de hierboven bereide grondstoffen gelijkmatig door de voerwagen en mixer geroerd en vervolgens getransporteerd en verdeeld naar de weerstandsoven.
De weerstandsoven gebruikt molybdeenelektroden als bron van thermische energie. Geleidende ionen gegenereerd door gesmolten grondstoffen geleiden energie.
De elektrische weerstand die door de gesmolten grondstof wordt gegenereerd, is een factor die warmte genereert en de grondstof blijft uniform worden gesmolten.
De weerstandsoven wordt gekoeld door water. De gesmolten vloeistof stroomt naar buiten door de molybdeenopening die is geïnstalleerd met stikstofbescherming en stroomt naar de spinrol op de spinmachine. Door middelpuntvliedende kracht wordt het gesmolten magmamateriaal omgezet in vezels en wordt het vet gebruikt in het vezelvormingsproces.
De vezels worden uit de spinmachine geblazen, geleid door negatieve druk, en gelijkmatig verdeeld over de gaasband van de katoencollector. De vezels komen de naaldstempel binnen via de transportband en de naaldstempel zet het katoen van keramische vezels naar behoefte om in een deken van keramische vezels. .
Naaldgeperforeerd dekenkatoenembryo gaat door de transportband, door de warmtebehandelingsoven om het vet te vervluchtigen, vorm te geven, de vezel te kristalliseren en de gebruikstemperatuur te verhogen. Na verticaal en horizontaal snijden, rollen, kwaliteitscontrole en verpakking wordt het eindproduct naar het magazijn gestuurd voor verzending.
Het proces is vrij van vervuiling. De productiegrondstoffen zijn voornamelijk gekookte cokes-edelstenen of een mengsel van kwartszand, aluminiumoxidepoeder en zirkoonzand. Gebruikmakend van het principe van weerstand tegen elektrische energie om stroom op te wekken en deze in een vloeistof te smelten, is er geen chemische reactie of elementaire vervuiling in het productieproces. Een deel van het stof en afval dat tijdens de periode wordt gegenereerd, wordt opgevangen en verwijderd door de stofafscheider van de watermolen. Dit proces is overal geproduceerd. De sinaasappelen worden binnen geteeld en de meeste worden semi-automatisch aangestuurd. De operators hoeven alleen maar eenvoudige beschermingsmiddelen te dragen, zoals handschoenen, maskers en een bril. Het kan normaal werken en kan zonder bijwerkingen naar het menselijk lichaam worden gestuurd.
De keramische vezeldeken maakt gebruik van een continu smelt- en continu spinproces zonder een oven met waterwandweerstand te bekleden om vezels te vormen, en dubbelzijdig naaldponsen; de vezel is lang, dik en uniform in diameter, hoge treksterkte, sterke weerstand tegen erosie van de luchtstroom en goede thermische stabiliteit. Door de warmtebehandeling van de volledig geautomatiseerde algemene verwarmingsoven kunnen de keramische vezelproducten van tevoren worden gewijzigd en kan de krimp bij hoge temperatuur van de producten tijdens gebruik worden verminderd. Tegelijkertijd kan het gebruik van hoogwaardige grondstoffen en speciale zuiverings- en mengproductieprocessen de producten effectief verminderen. Het onzuiverheidsgehalte in het product verbetert de thermische stabiliteit van het product.
De belangrijkste prestatiekenmerken van keramische vezeldeken zijn als volgt samengevat:
Kleine volumedichtheid; lage warmtecapaciteit (warmteopslag); lage thermische geleidbaarheid; uitstekende weerstand tegen thermische schokken en mechanische trillingen; goede geluidsisolatieprestaties; eenvoudige constructie en onderhoud
Voordelen kunnen worden onderverdeeld in vijf categorieën:
(1) Uitstekende milieuprestaties. Het wordt geproduceerd door gesponnen zijdevezel met een vezeldiameter van 5 micron, een vezellengte van 200 mm en een hoge treksterkte. Het is niet eenvoudig om stof te genereren tijdens constructie en onderhoud, en het gegenereerde stof veroorzaakt geen beroepsrisico's en heeft geen invloed op de menselijke gezondheid.
(2) Uitstekende treksterkte. Het product maakt gebruik van dubbelzijdig naaldponsen en heeft een treksterkte van 40,000 Pa bij een bulkdichtheid van 128 kg/m3.
(3) Uitstekende thermische isolatieprestaties. De classificatietemperatuur van dit product is 1260 graden, de veilige gebruikstemperatuur is lager dan 1000 graden, de thermische geleidbaarheid is klein en de thermische geleidbaarheid is slechts 0,085 onder de gemiddelde 400 graden, wat de thermische isolatie van het product effectief verbetert prestatie.
(4) Uitstekende chemische stabiliteit, thermische stabiliteit, thermische schokbestendigheid en geluidsabsorptie, gemakkelijke constructie en onderhoud.
