Op 30 januari 2021, HOT SALES, worden 20 ton magnesiumoxidestenen en magnesiumoxide-chroomstenen verpakt voor levering aan onze klant in Iran.
Wat is het juiste bereik van de deeltjesverhouding voor de vervaardiging van gebakken magnesiabakstenen?
Uit de productiepraktijk blijkt dat het uitbreiden van de kritische deeltjesgrootte van gesinterd magnesia van 2 mm naar 3 mm de vormeigenschappen van het materiaal en de thermische schokstabiliteit van het product zal verbeteren. Daarom wordt het deeltjesdeel in de deeltjessamenstelling, dat wil zeggen het 3~0.5mm-deel, geregeld op 30 procent ~50 procent, en het is passend om bijna 50 procent te zijn. Onder hen is de deeltjesgrootte 3 ~ 2 mm, en het is passend om deze op 18 ~ 20 procent te regelen.
Het fijne deeltjesdeel in de ingrediënten, dat wil zeggen het deel<0.088mm, is generally controlled at 35~42%.
De tussenliggende deeltjes in de ingrediënten kunnen de normale temperatuursterkte en hoge temperatuursterkte van het product verbeteren en de porositeit verminderen. De tussenliggende deeltjes worden over het algemeen gecontroleerd op ongeveer 10 procent.
De deeltjessamenstelling van de ingrediënten moet worden bepaald op basis van de specifieke productieomstandigheden, de sintergraad van de grondstoffen, de vormdruk, de sintertemperatuur en andere procesparameters. De sintergraad is goed, de vormdruk is groot, de baktemperatuur is hoog en het fluctuatiebereik van de deeltjesverhouding op alle niveaus kan op passende wijze worden ontspannen. Daarnaast kan een passende hoeveelheid afvalbakstenen of gebakken afvalproducten van dezelfde soort aan de ingrediënten worden toegevoegd.
Hoe modder te bereiden voor gesinterde magnesiabakstenen?
Het gesinterde magnesiumoxide dat is geplet om aan de vereisten voor deeltjesgrootte te voldoen, wordt in een natte molen geplaatst op basis van het aandeel ingrediënten, en de afvalvloeistof van sulfietpulp met een dichtheid van 1,2 ~ 1,22 g / cm3 wordt toegevoegd als bindmiddel, en het toegevoegde bedrag is 3 ~ 4 procent. Voeg dan magnesia fijn poeder toe en meng gedurende 15~30min. Over het algemeen wordt het vochtgehalte van modder gecontroleerd op 2-3 procent. Soms kan MgCl2 ook als bindmiddel worden gebruikt. Wanneer MgCl2 als bindmiddel wordt gebruikt, heeft het groene lichaam na het drogen een hoge sterkte.
Als het CaO-gehalte in de grondstof hoog is, moet het worden afgevangen. Temperatuur ingesloten materiaal 10~
20'C, voedertijd 3~4d.
Hoe magnesia-bakstenen te vormen?
Het vormen van magnesiabakstenen moet onder hoge druk worden uitgevoerd. Gewoonlijk wordt een wrijvingssteenpers van meer dan 300t gebruikt voor het gieten en wordt de bulkdichtheid van de steen geregeld op 2,90~3,00g/cm3. Het kan ook worden gevormd door een hydraulische pers.
Vormbewerking Kernpunten: plaats het moddermateriaal in het model, verdeel het materiaal gelijkmatig, maak de vier hoeken plat en begin onder druk te zetten. Eerst licht en dan zwaar, het aantal drukken varieert afhankelijk van de grootte en vorm van de steen, meestal 3 tot 12 keer. Tijdens de productie worden het eenheidsgewicht en de externe afmetingen van de steen meestal geregeld om de bulkdichtheid van de steen te regelen.
Hoe magnesiabakstenen drogen en verbranden?
De droogtemperatuur van onafgewerkte magnesietstenen mag niet te hoog zijn, meestal onder de 120 graden. Het drogen gebeurt meestal in tunneldrogers. De inlaattemperatuur van hete lucht is 100 ~ 150 graden, de uitlaattemperatuur is 60 ~ 90 graden en het restvocht wordt geregeld op 1,5 ~ 0,6 procent.
Het bakken moet worden uitgevoerd in een zwak oxiderende atmosfeer. In de fase van lage temperatuur gaat het verwijderen van structureel water gepaard met een volume-effect, dat scheuren in het groene lichaam kan veroorzaken, dus de verwarmingssnelheid mag niet te hoog zijn. Na 1300 graden begint de vloeibare fase te verschijnen, neemt de sterkte toe en kan de verwarmingssnelheid worden versneld: bij het naderen van de baktemperatuur (1550 ~ 1600 graden) neemt de hoeveelheid vloeibare fase toe, neemt de sterkte af en de verwarmingssnelheid moet worden afgeremd. Tijdens het koelproces kan de temperatuur snel worden afgekoeld voordat het groen wordt gestold. Na het stollen verdwijnt de 'plasticiteit' van het groene lichaam. Om scheuren te voorkomen, moet de koelsnelheid goed worden geregeld. Klassen onder de 800 graden zullen snel afkoelen.
