Circulerend wervelbed (CFB)-keteltechnologie is een relatief volwassen schone verbrandingstechnologie. CFB-ketels hebben een uitstekend brandstofaanpassingsvermogen en kunnen vrijwel elke fossiele brandstof verbranden. Kalksteen kan direct aan de oven worden toegevoegd om 90% SO2 te verwijderen, en de emissieconcentratie van NOx is laag, slechts 1/4 van die van poederkoolovens. Ketelas heeft een goede activiteit en kan worden gebruikt als bouwvulmateriaal. Onder hen thermische isolatievuurvast gietbaarmaterialen zijn een belangrijk onderdeel geworden van ketels vanwege hun brandwerendheid, slijtvastheid en thermische isolatie-effecten. Als gevolg van de verschillende functies van verschillende posities in de circulerende wervelbedketel, zijn de vuurvaste materialen voor thermische isolatie die op verschillende posities van de ketel nodig zijn ook verschillend.
Oorzaken van vuurvaste schade aan de ketel
De schade aan vuurvaste materialen kan in twee situaties worden verdeeld: ① Slijtage van vuurvaste materialen; ② Vernietiging van vuurvaste materialen.
De werkomstandigheden in de oven die slijtage van de vuurvaste materialen veroorzaken zijn: ① De werktemperatuur in de keteloven is 900 ~ 1050 graden; ② De redoxatmosfeer in de oven; ③ Schuren en stoten van rookgassen: de oven is over het algemeen 3 ~ 6 m/s en de afscheider is 20 ~ 30 m/s.
Rookgasschuring en impact verwijst naar de slijtage veroorzaakt door de impact van vloeistof- of vaste deeltjes op het materiaaloppervlak met een bepaalde snelheid en hoek. Schuurslijtage: De impacthoek tussen de deeltjes en het vaste oppervlak is klein en bijna evenwijdig. Onder de gecombineerde kracht van de verticale componentsnelheid en de tangentiële componentsnelheid vormen de deeltjes een planerend effect op het vaste oppervlak, waardoor geleidelijk de vuurvaste materialen worden vernietigd. Impactslijtage: De impacthoek is groot en bijna verticaal. De deeltjes raken met een bepaalde snelheid het vaste oppervlak en veroorzaken scheuren en vervorming. Langdurige impact beschadigt het vaste oppervlak en de vervormde laag zal eraf vallen.
Er zijn verschillende soorten materiële schade aan vuurvaste materialen: ① Thermische afsplintering; ② Structureel afbrokkelen; ③ Mechanische spanningsafbraak. Thermisch afbrokkelen wordt veroorzaakt door de snelle temperatuurverandering en ongelijkmatige verwarming tijdens het opstarten en uitschakelen van de ketel, wat een temperatuurverschil in het vuurvaste materiaal veroorzaakt, waardoor spanning ontstaat, waardoor het vuurvaste materiaal barst en afsplintert. Structureel afbrokkelen is de verandering in de materiaalsamenstelling (kwalitatieve verandering) tijdens langdurig gebruik van de ketel, en het afbrokkelen van het oppervlaktemateriaal. De reden waarom mechanische spanning het afbrokkelen van vuurvast materiaal veroorzaakt, is te wijten aan de verschillende thermische uitzettingscoëfficiënten van het vuurvaste materiaal en de metalen structuur (temperatuur- en drukmeetelementen, grijpspijkers van vuurvast materiaal, enz.) die door het vuurvaste materiaal gaan.
Arbeidsomstandigheden op verschillende posities van de ketel
De 75t/u-ketel van het bedrijf wordt onder het bed ontstoken. Wanneer gebruik wordt gemaakt van de onderbedontstekingsmethode loopt de temperatuur in dit gedeelte snel op. De maximale temperatuur tijdens het ontsteken kan 1200 ~ 1400 graden bereiken, de temperatuur verandert snel, heeft een hoge thermische schokstabiliteit en valt er niet gemakkelijk af. Vanwege het kleine aantal deeltjes en de lage vereisten op het gebied van slijtvastheid, kunnen gietstukken die bestand zijn tegen hoge temperaturen worden geselecteerd.
De werktemperatuur van het wervelbedoppervlak ligt tussen 800 ~ 1100 graden en slijtvaste vuurvaste materialen worden tussen de kappen van het wervelbed gelegd.
De werktemperatuur van de circulerende wervelbedketeloven ligt tussen 900 en 1000 graden. De materiaal- en asconcentratie in de dichte faselaag en de semi-dichte faselaag is zeer hoog, en de richting van de luchtstroom verandert regelmatig tijdens constant koken en circuleren. De eisen aan de vuurvaste materialen op de vier wanden van het gefluïdiseerde bed zijn zeer hoog. Ze moeten zowel een hoge brandwerendheid als hechting hebben, en een hoge slijtvastheid. Het structurele type maakt gebruik van de methode van het lassen van pennen op de watergekoelde wandbuizen en het coaten van vuurvast plastic.
De werktemperatuur bij het rookgaskeerpunt op de oventop is 850 ~ 1100 graden. De vuurvaste en slijtvaste laag van het ovendak bestaat uit de volgende typen, namelijk vuurvast gietbaar gietwerk of speciaal gevormd metselwerk of vuurvast slijtvast plastic (voeg pinnen toe bij gebruik van een membraanwand) rechte cilinder en kegel circulerende wervelbedketelcycloon afscheider is ontworpen om koolstofdeeltjes en asdeeltjes in rookgas te scheiden. De deeltjes in de afscheider hebben een hoge snelheid, de werkomstandigheden zijn slecht, de werktemperatuur is 800 ~ 950 graden en er is een mogelijkheid tot secundaire verbranding. Het voeringmateriaal moet een hoge slijtvastheid hebben. Meestal worden gietstukken van hoog aluminium of korund gebruikt.
De werktemperatuur is 800-950 graden, de deeltjesconcentratie is hoog, maar de deeltjesgrootte is prima, de as heeft een grote warmtecapaciteit en de thermische schok voor de voering is groot. De werkomstandigheden zijn niet slecht en over het algemeen worden materialen met een hoog aluminiumgehalte gebruikt. De constructieomstandigheden van deze onderdelen zijn echter slecht en er moet speciale aandacht worden besteed aan het constructieproces om de constructiekwaliteit te garanderen.
De temperatuur van het staartkanaal is laag, de slijtage van de voering is klein en voor de constructie kunnen gewone vuurvaste stenen worden gebruikt.
Zaken waar u op moet letten bij het gebruik van vuurvaste gietstukken
①Er moet schoon water worden gebruikt en de toegevoegde hoeveelheid water is 6% ~ 8%;
②Gebruik een geforceerde mixer en alle menggereedschappen moeten schoon zijn. Meng tot het materiaal uniform is;
③Bij het mengen mag de hoeveelheid toegevoegd materiaal niet minder zijn dan de hele zak, en moet het mengsel 15 minuten droog worden voordat water wordt toegevoegd om het doel van uniform mengen te bereiken;
④Het gietstuk is versterkt met het metalen oppervlak van de ketel via een groot aantal pinnen. De pin is van metaal en de thermische uitzettingscoëfficiënt is veel groter dan die van vuurvast materiaal, dus de pin moet vóór installatie worden voorverwarmd;
⑤Het gietoppervlak van alle mallen moet worden bedekt met een laag motorolie;
⑥Elke batch materialen moet binnen 10-30 minuten na het mengen worden gegoten. Het is raadzaam om in één keer tot de aangegeven dikte te gieten en te trillen totdat het volledig is afgedicht;
⑦ Ontvormen 24 uur na het gieten en de totale uithardingstijd is 3 dagen.
