Over het algemeen tijdens het uithardingsproces vanlage cementgietproductentijdens de productie vindt de natuurlijke reactie-uitlaatfase binnen 24 uur plaats. De plano is enigszins heet en het oppervlak hardt langzaam uit. Na 3 tot 5 dagen plaatsing zal het oppervlak loslaten en zullen er zuivere witte fijne deeltjes rond de bubbelporiën verschijnen. Druk zachtjes met je hand en merk dat het oppervlak van 3 tot 5 mm al zacht is geworden en geleidelijk is verpoederd en afgepeld, en sommige bereiken zelfs 10 tot 15 mm. Dit zal ongetwijfeld de structurele sterkte van het nieuwe product beïnvloeden, wat resulteert in een aanzienlijke verkorting van de levensduur van de apparatuur, zodat deze niet kan worden gebruikt. Neem de monsters die zojuist zijn gegoten en gestold en de monsters na het poederen voor fysieke indextests.
1. Analyse van de oorzaken van oppervlakteschade
A. Oppervlakteverpoedering veroorzaakt door "alkaliverontreinigingen"
In de formule van vuurvaste gietstukken bevatten de belangrijkste vuurvaste grondstoffen, cement en natriumzoutmengsels oplosbaar natrium. In goedkope vuurvaste grondstoffen is het gehalte aan alkalimetaalverontreinigingen over het algemeen zeer hoog. Mengsels zullen ook natriumionen introduceren, en de toename van cement zal de alkaliteit van het systeem verhogen.
De oplosbare alkali in gietbare materialen met een laag cementgehalte zal dissociëren wanneer het in contact komt met water, en reageren met koolstofdioxide in de lucht om carbonaten te produceren. Tegelijkertijd zal het cement hydrateren en zullen de twee blijven reageren. Continu ontleden en verkalken.
Zolang er cementhydratatieproducten zijn, zal de bovenstaande reactie circuleren en zal de voortdurende ontleding van de producten schade aan het gietbare compact van buiten naar binnen veroorzaken.
B. Uithardende omgevingstemperatuur en vochtigheid
Wanneer het gietbare materiaal wordt gegoten, bedraagt de algemene uithardingstemperatuur 15-20 graad. Grote geprefabriceerde blokken gaan de lage-temperatuuroven in voor uitharding bij 30-35 graden om de uithardingssterkte te vergroten. Zorgvuldige observatie toont aan dat de verhoging van de uithardingstemperatuur de sterkte en levensduur van het groene lichaam kan verbeteren, en dat het poedervormingsverschijnsel op het groene lichaamoppervlak verder wordt verminderd. Het is duidelijk dat de omgevingstemperatuur en vochtigheid bij het uitharden van groene lichamen een belangrijke factor zijn in de schade.
C. Invloed van groene lichaamsdichtheid
De dichtheid van het groene lichaam is ook een belangrijke factor die het verpoederen van het gietbare oppervlak veroorzaakt. Wanneer de dichtheid van het groene lichaam laag is, neemt de porositeit toe en kunnen het water en de koolstofdioxide in de lucht gemakkelijker in het groene lichaam diffunderen, waardoor een schadereactie ontstaat, resulterend in de ontbinding en verpoedering van het groene lichaam van ondiep naar ondiep. diep.
D. Invloed van watertoevoeging tijdens de bouw
De initiële sterkte en constructieprestaties van gietstukken hangen nauw samen met de hoeveelheid water die tijdens de constructie wordt toegevoegd. Meer watertoevoeging kan de constructieprestaties verbeteren, maar heeft bepaalde bijwerkingen op de initiële sterkte en dichtheid van het groenlichaam. Tegelijkertijd zal de toevoeging van meer water onvermijdelijk de hydratatiereactie verhogen, waardoor het gemakkelijker wordt voor het oppervlak van het groene lichaam om poederachtig te worden. Het is moeilijk om aan de prestatie-eisen van de bouw te voldoen door de hoeveelheid toegevoegd water te beheersen, dus de hoeveelheid water die tijdens de bouw wordt toegevoegd, is ook een factor die de schade beïnvloedt.
2. Oplossingen voor schade aan gietbare oppervlakken
Op basis van de bestaande analyse van de oorzaken van schade aan het oppervlak van gietbare materialen met een laag cementgehalte worden overeenkomstige maatregelen genomen om de mate van oppervlakteschade te voorkomen of te verminderen.
A. Gebruik zeer zuivere grondstoffen
Grondstoffen met een hoge zuiverheid en hoge dichtheid kunnen het gehalte aan oplosbare alkalimetalen verminderen. Vuurvaste alumina-aggregaten moeten bijvoorbeeld zoveel mogelijk worden gecalcineerd in draaitrommelovens, met minder onzuiverheden en een hogere bulkdichtheid, of dicht korund moet als aggregaten worden gebruikt. Voor grondstoffen die niet zijn gecalcineerd, moet het gehalte aan onzuiverheden strikt worden gecontroleerd en moet de toegevoegde hoeveelheid zo min mogelijk worden gecontroleerd.
B. Redelijke selectie van soorten mengsels
Traditionele gietbare mengsels maken meestal gebruik van lignine-calciumzout en natriumzout, wat het alkalimetaalgehalte van het gietbare materiaal verhoogt en de hydratatie- en ontledingsreactie versnelt. Na aanpassing werd een nieuw type samengestelde waterreductiemiddel getest om de toevoeging van calciumzout te verminderen en de toegevoegde hoeveelheid strikt te controleren. Na laboratoriumverificatie werd de test in de productie uitgevoerd om het type mengsel te veranderen en de optimale toevoegingshoeveelheid te bereiken. Het fenomeen van poedervorming op het oppervlak van het groene lichaam werd verbeterd, wat zich uitstrekte van 3 tot 5 dagen tot ongeveer een week, en de sterkte van het groene lichaam werd ook verbeterd. De effecten van verschillende mengsels op de prestaties van gietbare materialen worden getoond in Tabel 2. Op deze manier, gecombineerd met de controle van de droogtijd, het zo snel mogelijk drogen en het verbeteren van de vroege sterkte, heeft het verpoederen van het oppervlak van het groene lichaam zelden plaatsgevonden.
Afbeelding
C. Controle van bouwwater
Versterk de controle op de kwaliteit van het bouwwater, probeer water vóór de productie in een grote container te laten neerslaan, vermijd troebelheid en onzuiverheden in het water, enz., om de toegang van andere hulpstoffen te verminderen die de hydratatiesnelheid van cement kunnen verhogen.
D. Controle van de bouwomgeving
Om het contact tussen het oppervlak van gietbaar cement met een laag cementgehalte en de lucht te verminderen en te verlagen, wordt de oppervlaktebedekkingsmethode toegepast om de oppervlakteporiën te sluiten en te proberen de diffusie van kooldioxide en waterdamp in het gietbare lichaam te isoleren, waardoor wordt voorkomen schade reacties. Tegelijkertijd wordt, om het lichaam zo snel mogelijk te drogen, de isolatie van de fabriek versterkt en indien nodig wordt het lichaam in een oven op lage temperatuur geplaatst om te drogen en te ontvormen, zodat het lichaam binnen de fabriek uithardt. optimale uithardingsperiode van 36 uur om de sterkte van het gegoten lichaam te garanderen.
