01. Specifieke maatregelen voor converteroptimalisatie
1. Optimalisatie van het convertertype
De permanente laag van de bodem van de 210t-converter in de staalfabriek is ontworpen om 195 mm te zijn, de dikte van demagnesiumoxide-koolstofstenenin de onderste werklaag is 800 mm, de volumeverhouding van de oven is 0,86 m³/t, en de werklaag is een vloeiende overgang van de middelste steen naar de gesmolten steen zwembad. De middelste steen van de bodem bevindt zich op de laagste positie. Ontwerp van de bodem van de convertor vóór optimalisatie Naarmate de vraag van staalbedrijven naar de zuiverheid van gesmolten staal toeneemt, is de blaasstroom aan de onderkant van de convertor de afgelopen jaren geleidelijk toegenomen. De werkdruk van de convertorbodem is groot en het boogmetselwerk begint vanuit het midden van de bodem. De omringende helling is groot, waardoor de onderkant van de converter tijdens bedrijf van de middelste steen erodeert en zich geleidelijk verspreidt naar de 10e ring van de bodem. De restdikte van de converter 3500 is 600~700 mm (inclusief de permanente laag) en de erosiesnelheid is ongeveer 0,11 mm/oven, wat leidt tot een hoog onderhoudsverbruik tijdens de werking van de converter en de werkingsefficiëntie van de converter beïnvloedt. Het ontwerp van de werklaag van de ovenbodem kan niet langer voldoen aan de smeltbehoeften van de staalfabriek. Daarom is het oventype geoptimaliseerd en aangepast. Na optimalisatie wordt het ontwerp van de bodem van de convertoroven geoptimaliseerd en aangepast, en wordt de werklaag van de bodemring 1 ~ 13 van de oven verdikt tot 1000 mm. En de vorm van de bodemring 1~6 van de oven is ontworpen als een "vlakke pan" -type. De werklaagstenen zijn nauw verbonden met de permanente laag en worden cirkelvormig op de 6e ring van de ovenbodem gelegd. De boogovergang begint langzaam vanaf de 7e ring. Na de optimalisatie is de middensteen niet langer het laagste punt. De middelste steen van de ovenbodem tot aan de zesde ring is vlak, die gezamenlijk de roer- en statische druk van het gesmolten staal draagt.
2. Optimalisatie van de vuurvaste aanpassing van de converter
Tijdens het gebruik van verschillende convertors, als gevolg van de invloed van vele factoren, zoals verschillende samenstellingen van gesmolten ijzer, smeltproces, verschillende staalsoorten en hulpapparatuur, eroderen sommige lokale delen van de convertor te snel. Om de erosiesnelheid van de convertor tijdens bedrijf te verminderen en het ernstige gebrek aan restdikte zoveel mogelijk te vermijden wanneer de convertor offline is, worden de algemene of lokale kwaliteiten en materialen geoptimaliseerd tijdens het ontwerpproces van het convertormateriaal.
De dikte van de ontkolingslaag van gewone magnesietkoolstofstenen is 2,4 maal die van magnesietkoolstofstenen met een laag koolstofgehalte. Tegelijkertijd is de afstand tussen MgO-deeltjes in magnesiumkoolstofstenen met een laag koolstofgehalte, vergeleken met materialen met een hoog koolstofgehalte, klein en is het gemakkelijk om een MgO-rijke reactielaag op het werkoppervlak van het materiaal te vormen. Na oxidatie zijn de magnesiumoxide-c-stenen compacter en hebben ze een betere oxidatieweerstand.
3. Controle van de laatste slak van de converter
Het gebruik van hoogwaardige vuurvaste magnesiumoxide-koolstofstenen vormt de basis voor de veilige en soepele werking van de omvormer en hangt ook nauw samen met de juiste werking van de omvormer en onderhoud ter plaatse. Het gehalte aan Si, Mn en P in gesmolten ijzer met verschillende componenten, de positie van het convertor-smeltpistool, vooral de slak-spattende werking en verhouding, de eindsamenstelling en de uiteindelijke slakcontrole, zullen een zekere impact hebben op de erosie van de omvormervoering. De belangrijkste stoffen die het smeltpunt van de convertorslak beïnvloeden zijn FeO, MgO en basiciteit. Momenteel bedraagt de TFe van een bepaalde staalfabriek doorgaans 15% tot 20%. Bij een bepaalde TFe-verhouding van de uiteindelijke slak van de converter geldt: hoe hoger de basiciteit en het Mg0%-gehalte, hoe hoger het smeltpunt van de slak en hoe viskeuzer de slak. Vanuit het perspectief van ovenbescherming geldt dat hoe gunstiger het is voor de ovenbekleding, de staalfabriek de basiciteit van de omvormer doorgaans op 2,8 ~ 3,2 houdt vanwege kostenoverwegingen. De basiciteit en het MgO-gehalte van de eindslak van een 210t converter voor en na de optimalisatie, de basiciteit van de eindslak steeg van 2,9 naar 3,3 voor en na de optimalisatie, en het MgO-gehalte van de eindslak steeg van 5,8% naar 6,5%.
